ATAKEY PATATES’TE DONDURULMUŞ PARMAK PATATES ÜRETİMİ
Tesiste, ileri teknoloji makinelerle, saatte yaklaşık 30 ton hammadde işleme kapasitesiyle üretim yapılıyor. Türkiye’deki patates tüketiminin %20’si Atakey Patates tesisinde üretiliyor. Dondurulmuş parmak patates üretiminde öncelikli amacımız, şoklama yöntemiyle ürünlerimizin uzun süre tazeliğini kaybetmeden muhafaza edilebilmesini sağlamak. Bunun yanında, tüm aşamalarda en önemli nokta olan hijyen ve sanitasyon ilkeleri eşliğinde gıda güvenliğine uygun üretim yaparken kısa süre içerisinde (3 dk.) ürünün hazır hale gelmesini sağlıyoruz.
ÜRETİM SÜREÇLERİ
Ön Yıkama
Ön yıkama işlemiyle patatesteki toz, taş, toprak, vejetatif aksam, ot ve yabancı maddeler uzaklaştırılmış olur.
Kabuk Ayırme ve Yıkama
Patates, buhar soyucudan sonra, elevatör yardımıyla kapalı sistemde kabuk ayırma kısmına gelir. Patateste kalan kabuk kalıntıları döner sistem yardımıyla su eşliğinde uzaklaştırılır. Yumru yüzeylerde kalmış serbest kabuklar ve serbest nişasta, su nozülleriyle uzaklaştırılır. 2 kez yapılan yıkama işleminden geçtikten sonra, kabuktan ayrılan yumru kusurlarının uzaklaştırılması için seçme/budama işlemine geçilir.
Boyutlandıma
Ayıklama işlemi yapılmış olan yumrular, kesme işlemine gönderilmeden önce çaplarına göre boyutlandırılarak kesme hattına gönderilir.
Boylama ve Kıymık Ayırma
Bu kısımda, patates kesildikten sonra çıkan çok küçük ve çok ince parçalar (kıymık /sliver) ayrıştırılır. Boylamada elek çaplarında 3 kademede elenip düşen dilimler, atık olarak uzaklaştırılır. Kıymık ayırmada işleminde, aralarında belirli bir mesafe bulunan silindirlerle aynı boyda ve 4 tarafı kesilmiş patatesin yarısından daha ince olan parçalar, kıymık olarak nitelendirilir ve üründe olması gereken miktar buna göre ayarlanır.
Haşlama
Haşlama yapılmasının amacı, enzim inaktivasyonunu sağlayarak üründe oksidasyon gibi durumları engellemek, şeker oranı ayarı yaparak ürün rengini iyileştirmek, yüzeyde ince bir tabaka oluşturarak yağ absorbsiyon oranını düşürmek, ürünü bir miktar pişirip kızartma zamanını kısaltmak ve son ürüne iyi bir yapı kazandırmaktır.
Dengeleme
Kurutmada belli oranda nem kaybettikten sonra patatesin bünyesinde kalan nemin eşit ve dengeli dağılımı sağlamayı hedefleyen süreçtir. Bu aşamada içteki nem dışa yayılır ve ürün denge kazanır, böylece kızartma işleminde kabarma olasılığı azaltılır.
Kızartma (Fryer)
Patatesler bant yardımıyla kısa süre içerisinde, ısıtılmış yağdan geçerek kızartılır. Kızartma yağının sıcaklığı genellikle 170-180 °C arasındadır. Bu, ürünün karamelize olmadan en düşük seviyede yağ almasını sağlayan sıcaklık aralığıdır. Amaç, kuru madde artışını sağlayarak istenilen iç ve dış doku özelliklerinin kazanılması, istenilen kızartma renginin sağlanması ve pişirme süresinin kısaltılmasıyla birlikte yağın son ürüne ekstra lezzet vermesini sağlamaktır.
Dondurma (IQF)
IQF(Individual Quick Frozen – Bireysel Hızlı Dondurma), dondurulmuş gıda teknolojisinde ileri bir sistem ve uygulamadır. Bu yöntemle, gıda ürünleri çok kısa sürede -40°C soğukta tek tek dondurulur. Bu işlem, ürünlerin içindeki suyun donmasıyla gerçekleşir ve bu yolla, katkı maddesi olmadan, gıda ürünlerinin uzun ömürlü olması sağlanır. Uygulama sırasında besin kaybını önlemek için besinlerdeki hücre zarının çatlatılmaması gerekir. Bu nedenle besinlerin -5°C sıcaklığa çok hızlı bir şekilde geçmesi sağlanmalıdır. Şoklama ile tüm mikroorganizmaların ve enzimlerin faaliyetleri yavaşlayıp ve durur. Dondurmak, çok doğal bir saklama şeklidir, bu yöntemin ev tipi dondurucudan tek farkı, ürünün sıcaklığının şoklama yaparak -42°C’ye kadar düşürülmesidir. Ev tipi dondurucularda, dondurma işlemi yavaş gerçekleştiği için, besinlerin hücre zarı çatlar ve ürünlerde besin değerinde kayıplar yaşanır. Derin dondurma, hiçbir katkı maddesi içermeyen bir yöntemdir. IQF yönteminde, gıdalar -40°C’de şoklanarak dondurulduğu ve -18°C derecede saklandığı için, dondurulmuş gıdalarda çürümeye neden olan mikroorganizmaların üremesi ve bunun sonucunda ürünlerin bozulması, besin değerlerinin kaybolması mümkün değildir. İnsan sağlığı açısından risk taşımaması, renk ve besin değerinde kaybın en az seviyede olması, görünüm ve dokuda en az değişiklikle ürünü orijinal halde saklayabilmemize imkan tanıması, bu yöntemi çok önemli kılar.
Buharla Kabuk Soyma
Kabuk soyma işleminde patatese çok yüksek basınçlı buhar verilerek yumuşayan kabuğun patatesten ayrılması sağlanır. Yüksek buhar basıncı, patatesin yüzey dokusundaki suyunun ayrışarak pişmesini ve bu yolla yumuşayıp kabuğun altındaki dokudan ayrılmasını sağlar. Buharlı muameleden sonra steam peeler cihazındaki basınç hızla uzaklaştırılır. Burada amaç, minimum kabuk kaybıyla etkin şekilde patatesleri soymaktır.
Budama (Seçme)
Burada, kabuk kusuru olan, zedelenmiş ve hastalıklı kısımların alınması sağlanır. Bazı yumrular bütün olarak alınırken bazı yumrular bıçak yardımıyla kesilir. Patatesteki görünür kusurların büyük ölçüde ayrılması sağlanmış olur.
Sulu Kesme
Boyutlandırılan patatesler kapalı bir sistemde basınçlı su yardımıyla bıçaklara ulaşır. Su basıncı kullanan özel bıçaklarda kesilen patatesler, istenilen ölçüdeki parmak patatesler haline gelir. Basınç yardımıyla yapılan kesim, yüzeyin pürüzsüz olması ve pişme sonrasında yapının korunması için önemlidir.
Sorter
Boyutlandırılan patates yüzeyinde bulunan defect (kabuk, kusur vb ), bu ekipman sayesinde ayrıştırılarak ADR (Automatic Defect Remover) makinesine gönderilir. Sorter makinesi, programa tanımlanmış olan kusurları ve yabancı maddeleri, kameralar sayesinde tespit eder; seçilen dilimin bantta geçeceği süreyi belirledikten sonra hava nozülleri yardımıyla başka bir banda düşürerek ADR’ye gönderir. Sağlam dilimler ise bant yardımıyla haşlama ünitesine yollanır. ADR, bu kısma gelen kusurlu patatesleri, yine programa tanımlanmış olan kusurlu dilimlerin banttan geçeği sürenin belirlemesinden sonra, bıçaklar yardımıyla kestiği kısımları atık olarak uzaklaştırır. Sağlam dilimler ise bant yardımıyla haşlama ünitesine gönderilir. Bu ünite özel bir bölüm olduğundan Türkiye’de Atakey dışında bir fabrikadadır.
Kurutma ( Dryer)
Patatesler, kapalı sistemde gerçekleştirilen haşlama işleminden sonra, kademeli sıcak hava çıkışıyla serbest nem alımı yapılarak belli oranlarda kurutulur. Son ürüne iyi bir dış yapı kazandırmayı amaçlayan bu işlemde, patateslerin nem oranı düşürülüp kuru madde oranı artırılır.
Kaplama
Dengeleme işleminden sonra patatesler, sadece Burger King’e ait, özel olarak yapılmış, clear coat olarak adlandırılan ve içerisinde ağırlıklı olarak patates nişastasının bulunduğu bir sıvı kaplamadan geçirilerek kızartma işlemine gönderilir. Kaplama işleminde kullanılan, Burger King’e özgü formül içerisindeki nişastanın yardımıyla, son ürün daha parlak bir görünüm kazanır ve kızartma sonrasında da uzun süre çıtırlık korunur.
Yağ Alma
Bu aşamada, titreşim yardımıyla, çubuklar üzerindeki fazla yağ alınır.
Paketleme
Dondurucudan çıkan ürünler, özel eleklerle iki kademede boyutlandırılarak paketlenir. Paket üzerine Burger King tarafından belirlenen gerekli bilgiler ile ilgili mevzuata uygun veriler kodlama cihazı ile basılır. Paketlenen ürünler, metal detektör ve tartım kontrolünden geçerek otomatik olarak kolilere yerleştirilir.